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[화성(경기)=신영빈·유회현·정동빈 기자] 뚝딱뚝딱.
집을 짓는 소리 같지만 망치 소리는 아니었다. 사람 손 대신 거대한 로봇 팔이 움직이고 있었다. 진공 흡착기로 자재를 들어 올리고, 자동 못질기가 벽체를 조립했다. 화성 우정읍 매향리의 한적한 들판 한복판, 목재 대신 기계가 분주히 움직이는 이곳은 공간제작소 '슈퍼팩토리', 아시아 최대 규모의 목조주택 전문 공장이다.
공장 한편에선 창호 구멍이 정밀하게 절단되고, 다른 한편에선 단열재와 전기 배선이 자동으로 도지혜 삽입됐다. 벽 하나가 완성되는 데 걸리는 시간은 단 몇 분. 모든 공정은 기계가 설계 도면에 맞춰 스스로 수행한다. 현장엔 땀 흘리는 인부 대신, 깔끔한 작업복을 입은 관리자 몇 명과 로봇 군단이 있었다.
"여긴 매일 두 채씩 출고되고 있어요. 가동률만 올리면 다섯 채도 가능하죠."
현장을 안내한 최용규 이사는 공장 내부 자동차 회사 를 둘러보며 자신 있게 말했다. 마치 자동차를 생산하듯 주택을 찍어내는 이 풍경은 건축의 현재이자 미래였다.



공간제작소 화성 슈퍼팩토리 내부 전경. 산업용 로봇이 창틀 부분을 재단하고 있다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)


제2금융권담보대출"공장에서 찍어낸 집, 현장에선 조립만"
공간제작소 핵심은 프리패브 공법, 그 중에서도 모듈러 방식이다. 벽, 천장, 바닥 등 주택을 구성하는 주요 부위가 공장에서 미리 제작된다. 모든 배선·단열·창호 작업까지 완료된 유닛은 트럭에 실려 현장으로 이동하고, 현장에선 조립만 진행된다.
"목조 주택은 원래 날씨에 예금적금이자 민감하고 인건비에 영향을 많이 받아요. 그런데 공장에서 만들어내면 그런 변수들이 사라지죠."
최 이사는 설명하며 기계식 못질 라인을 손으로 가리켰다. 그 옆에선 스트랜드 목자재(OSB) 합판이 자동으로 재단되고, 창문 자리가 깔끔하게 도려내지고 있었다.
창호 조립은 과거엔 숙련된 인부가 정렬하고 타카로 고정하던 정교한 공 법률사무 정이다. 하지만 지금은 로봇이 그 일을 대신한다.



공간제작소 화성 슈퍼팩토리 내부 전경. 창틀 부분이 운반되고 있다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)


이 자동화 시스템은 로봇 솔루션 기업 빅웨이브로보틱스가 공간제작소와 협력해 설계했다. 핵심 장비는 쿠카 고하중 산업용 로봇 'KR 210 R3100'이 쓰였다. 최대 210kg을 들어 올리고 3m가 넘는 작업반경을 가진 이 로봇은 바닥에 설치된 이동 레일을 따라 움직이며 넓은 영역에서 작업한다.
로봇 팔 끝엔 목재 조립에 특화된 전용 그리퍼가 달렸다. 이 그리퍼는 자재의 모양을 인식하고 정확한 위치로 옮긴 뒤 타카 작업까지 수행한다. 그 안에는 압력 센서와 비전 카메라가 탑재돼 있어, 수십 가지 창호 형태에 맞는 부재 조립도 자동으로 해낸다.
한번 완성된 벽체는 자동 리프터를 타고 다음 공정으로 이동한다. 기계가 교대 없이 12시간 이상 안정적으로 돌아가는 동안, 사람은 품질을 점검하고 이상을 체크하는 일에 집중한다.
"작업 시간 40% 단축, 품질은 오히려 향상"
자동화는 기계만으로 완성되지 않는다. 제어와 통합 관리가 핵심이다. 공간제작소는 마로솔 '솔링크 인더스트리' 플랫폼을 도입해 실시간 로봇 공정 모니터링과 통합 제어를 구현했다.
이 시스템은 모든 로봇의 동작, 센서 상태, 공정 흐름을 하나의 화면에서 확인할 수 있고, 예지보전도 가능하다. 창호 조립 패턴이 다양하더라도 소프트웨어에서 프로그램만 바꾸면 바로 생산 변경이 가능하다.



공간제작소 화성 슈퍼팩토리 내부 전경. 모듈러 주택 지붕 부분이 운반되고 있다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)


로봇 자동화 이후 창호 조립 공정은 기존 대비 약 40% 작업 시간 단축 효과를 냈다. 동시에 품질 편차는 줄고 정밀도는 올라갔다. 못 박는 위치나 간격에서 사람 손보다 일관성이 높고, 단열 및 기밀 성능도 개선됐다.
위험한 작업을 로봇이 대신하면서 작업자 부상 위험도 줄었다. 무거운 목재를 반복해 드는 일, 고속 타정 작업 등은 이제 모두 로봇이 한다. 그 덕분에 공장 내부 소음과 분진도 줄었다.
현재 공장은 하루 1~2채의 주택을 기준으로 가동 중이다. 그것도 30평 기준 단독주택이다. 하지만 설비 여력상 하루 최대 5채까지 생산할 수 있다는 게 회사 측 설명이다.
"기계는 멈추지 않거든요. 사람이 빠지고, 더 많은 설계가 들어오면 생산량은 얼마든지 늘릴 수 있습니다."
그들이 바라보는 건 단독주택 시장만이 아니다. 지자체와 협업해 농촌 체류형 쉼터나 산불 임시거주지용 주택도 제작 중이다.
고층 모듈러 건물 개발도 진행 중이다. 최 이사는 "모듈러로도 고층 주택이 가능하다는 걸 곧 보여줄 것"이라며 "얼마 남지 않았다"고 밝혔다.



완성된 모듈러 주택을 운반하는 모습 (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)


"로봇은 정밀하고, 사람은 스트레스를 덜었다"
과거 목조 주택은 '하자가 많다'는 인식이 있었지만, 공간제작소는 완전 자동화를 통해 이 문제를 해결했다. 특히 '방수가 깨진다', '단열이 약하다'는 지적은 공정 일원화 이후 거의 사라졌다고 한다.
"사람이 하면 실수가 있어요. 하지만 기계는 매번 똑같이 하죠. 그래서 품질도 안정적이고, 하자도 줄어듭니다."
공간제작소가 강조하는 또 하나는 '스트레스 없는 건축'이다. 설계부터 인허가, 시공, 하자 보수까지 전 과정을 일원화한 덕분에 건축주 입장에서는 신경 쓸 일이 적다.
공간제작소는 단순히 '빨리 짓는 집'이 아니다. 목조 구조의 친환경성과 고단열 패시브 설계를 통해, 지속가능한 주거 방식을 추구하고 있다.
단열 성능이 높아야 하는 이유도 변화하고 있다. "예전엔 겨울에 추워서 단열이 필요했지만, 요즘은 여름이 너무 더워서 단열이 더 중요해졌어요." 최 이사의 말처럼, 이 공장은 미래 기후에 대비한 주택의 해답을 준비 중이다.



공간제작소 화성 슈퍼팩토리 외부 전경. 완성된 모듈러 주택이 출고를 기다리고 있다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)


"공장에서 집을 찍는다…건축 패러다임 전환"
화성 슈퍼팩토리 로봇 팔은 오늘도 쉼 없이 움직인다. 목재 위에 창호를 내고, 단열재를 채우고, 전선을 심는다. 완성된 벽체는 자동 리프터를 타고 다음 공정으로 이동하고, 마침내 '하나의 집'으로 완성된다. 사람 손이 닿는 건 품질 점검과 마무리 작업뿐이다.
이 풍경은 단순한 기술의 진보가 아니다. 전통적으로 '현장에서 노동자들이 짓는 것'으로 여겨졌던 건축이, 설계도와 로봇, 데이터가 주도하는 제조업으로 전환되고 있음을 상징한다.
공간제작소는 이 변화를 가장 빠르게 현실로 옮기고 있다. 모듈러 공법과 로봇 자동화, 건물정보모델링(BIM) 기반 설계, 실시간 통합제어 플랫폼까지. 이들이 구현한 시스템은 건축을 더 빠르게, 더 정밀하게, 더 안전하게 만든다. 여기에 친환경성과 탄소중립, 그리고 사용자 스트레스를 줄인 원스톱 시스템까지 더했다.
건축은 더 이상 노동력과 날씨에 의존하지 않는다. 계획과 기계의 정밀함으로 만들어지는 산업적 완성물, 그 새로운 기준을 공간제작소가 매일같이 '뚝딱뚝딱' 찍어내고 있다. "집은 스트레스 없이 지을 수 있어야 한다"는 철학이 현실이 되고 있다.
신영빈 기자(burger@zdnet.co.kr)
유회현 기자(lusy33@zdnet.co.kr)
정동빈 기자(streetb@zdnet.co.kr)